Février 2011



Un esquimau dépouillé

Bien avant d’avoir créé, produit ou même imaginé des pièces en plastique, nous avons tous fait l’expérience de la dépouille sous la forme d’un esquimau ou autre sucette glacée. La surface nette et glacée de ces sucettes est obtenue de la même manière que la surface lisse de pièces en plastique : en appliquant un angle de dépouille (oblicité) aux côtés du moule afin que la surface de l’objet moulé s’éloigne des parois lors de l’éjection (voir Figure 1). Si les côtés étaient droits, il serait difficile de faire sortir la glace du moule et on pourrait endommager sa surface en la poussant pour l’extraire. Elle aurait toujours le même goût mais son aspect en souffrirait.

Figure 1 : Sans dépouille (à gauche), la pièce frotte tout le long du côté vertical ; mais, si on ajoute une dépouille (à droite), la pièce sort librement du moule lors de son éjection.

Figure 1 : Sans dépouille (à gauche), la pièce frotte tout le long du côté vertical ; mais, si on ajoute une dépouille (à droite), la pièce sort librement du moule lors de son éjection.


Le moulage d’une sucette glacée est compliqué par le fait que l’eau se dilate en gelant. Pour résoudre ce problème on laisse ouvert le côté bâtonnet du moule pour que la glace puisse se dilater. Si on ferme le moule, la dilatation de l’eau lorsqu’elle se transforme en glace pourra entraîner une bavure, similaire à celle qui se produit quand on remplit trop un moule à injection.


À la différence des sucettes glacées, de nombreuses pièces en plastique comportent des géométries formées par des noyaux en saillie sur la moitié B du moule (voir Figure 2). S’il est vrai que le retrait du matériau qui refroidit pourra, théoriquement, éloigner légèrement la surface extérieure de la pièce de la moitié A du moule ; ce même retrait pourra provoquer l’enserrement par la pièce du noyau ayant formé sa géométrie. La meilleure solution consiste à utiliser une pièce en dépouille (résultant en une paroi de moule en dépouille). La pièce se séparera alors de la paroi du moule au fur et à mesure de son éjection.

Figure 2 : La pièce injectée est représentée en violet ; elle est formée par le noyau en saillie de la face-B du moule. La pièce en dépouille (à droite) se séparera de la paroi du moule et du noyau au fur et à mesure de son éjection.

Figure 2 : La pièce injectée est représentée en violet ; elle est formée par le noyau en saillie de la face-B du moule. La pièce en dépouille (à droite) se séparera de la paroi du moule et du noyau au fur et à mesure de son éjection.


Les moulistes mettront tout en œuvre pour éviter que le matériau, en refroidissant, ne se sépare par retrait de la moitié du moule formant les surfaces extérieures de la pièce, ce qui pourrait produire des dimensions hors tolérances. C’est pourquoi, ils continueront à injecter de la matière dans le moule pendant son refroidissement afin de pousser plus loin dans le moule le matériau refroidi en cours de solidification. Autrement dit, un moule « plein » de matière chauffée pourra n’être rempli qu’à 95% lorsque la matière commencera à refroidir. Lorsque le moule n’est rempli qu’à 95% de sa capacité, la pièce pourra être éjectée avec succès sans dépouille standard. Elle risque cependant de présenter des retassures et des vides au moulage et ne pas prendre la texture que doivent lui donner les parois du moule. En ajoutant les derniers 5%, de la capacité du moule, on réduit ces risques, ainsi que celui de la séparation de la paroi du moule par retrait Une dépouille appropriée permet de ne pas avoir un ajustement trop serré qui entraverait l’éjection, tout en donnant aux moulistes la possibilité d’éviter les problèmes esthétiques provenant d’un remplissage insuffisant.


Deux autres raisons justifient l’utilisation d’une dépouille dans un modèle. D’une part, la dépouille permet d’éviter que le moule ne soit endommagé à l’endroit où les deux coques du moule frottent métal contre le métal. D’autre part, elle permettra aux fraises cylindriques de former des entailles étroites et profondes pour créer de hautes nervures. (Regardez notre vidéo sur le cas du frottement des coques métal contre métal)


La raison pour laquelle une dépouille est nécessaire lorsque des surfaces de chaque coque du moule sont en contact et parallèles à la direction d’ouverture du moule est très simple. Sans la dépouille, les surfaces métalliques s’useraient rapidement et endommageraient le moule et il se formerait alors des bavures dans les espaces entre les surfaces usées du moule. En concevant des surfaces métalliques en dépouille, on réduit l'usure due à l'ouverture et la fermeture du moule.


Les entailles profondes et étroites nécessitent l’emploi de longues fraises or, plus la tête de coupe est éloignée du mandrin de la fraise et plus l’outil de coupe risque facilement d’être poussé hors position en tournant. Il pourra alors se produire un broutage qui entraînera un trou dans la pièce fabriquée et pourra même casser la fraise. Une nervure plus large permet d'utiliser des fraises plus épaisses pouvant supporter la charge latérale et maintenir la stabilité pendant la coupe. Si toutefois la nervure doit être fine, des côtés en dépouille permettent l'utilisation d'une fraise conique, plus stable qu'une fraise rectiligne avec une tête de coupe de la même taille. (Remarque : Si votre modèle nécessite impérativement des nervures longues et fines avec une dépouille minimale, elles pourront être réalisées par une utilisation sélective de l'usinage par électro-érosion (EDM), compatible avec notre procédé.)


N’oubliez pas de prévoir des dépouilles sur ce qui peut parfois paraître sans importance. Le texte et les géométries similaires telles que les logos et les détails très peu profonds ont extraordinairement tendance à coller au moule et à causer une traction. Il se forme des petits morceaux de matériau en relief qui sont coupants et peuvent affecter l’apparence du texte et des détails décoratifs. Une légère dépouille est fort utile pour détacher la matière des détails les plus fins du moule.


Si les pièces que vous soumettez ont une dépouille insuffisante, l'analyse technique de votre devis interactif ProtoQuote® signalera les zones nécessitant plus de dépouille. Toutefois, bien qu’il soit possible d'ajouter une dépouille à un stade tardif du processus de conception d’une pièce, il est préférable de prendre en compte la nécessité d’une dépouille dès le début de la conception. En général on calcule l’angle de dépouille comme suit :


  • au moins 0,5° sur toutes les faces verticales
  • 2° de marge de sécurité dans la plupart des cas
  • 3° minimum pour des faces du moule en contact et parallèles au sens d’ouverture (frottement métal contre métal)
  • 3° nécessaires pour les surfaces légèrement texturées (PM-T1)
  • 5° ou plus nécessaires pour les textures lourdes (PM-T2)

Pour plus de renseignements sur les dépouilles, voir nos Conseils de conception.