Septembre 2013



Parfois pour faire du bon travail, mieux vaut rester couché.

Imaginez-vous en train de mouler un gobelet tout simple. La méthode traditionnelle consiste à le produire dans un moule qui comporte deux parties. La moitié A du moule forme l'extérieur du gobelet et la moitié B l'intérieur. Si les deux côtés ont une dépouille adéquate pour faciliter l'éjection, aucun problème. Ajoutez une anse et la situation se complique un peu. Comme l'anse créera une contre-dépouille, vous positionnerez le gobelet sur le côté, formerez l'extérieur de manière à ce que les deux moitiés du moules se rejoignent au niveau de l'anse et utiliserez un tiroir pour former l'intérieur.


Doit-on en déduire qu'avec une anse il faut un tiroir et que sans anse il n'en faut pas ? Pas forcément. En effet, dans certains cas votre gobelet (ou votre tube ou tout design similaire) devra se trouver « en position horizontale » et nécessitera l'utilisation d'un tiroir même s'il ne comporte ni anse ni aucune autre géométrie créant une contre-dépouille. Heureusement, dans la pratique vous n'avez pas à décider si votre modèle doit se trouver en position horizontale pour l'injection ; ProtoQuote® le fera pour vous en vous envoyant un devis comportant un tiroir même si votre modèle ne présente pas de contre-dépouille. Dans cet article nous vous expliquons pourquoi cette situation peut se produire.

Figure 1

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C'est généralement pour éviter des problèmes de positionnement des points d'injection, des évents et des éjecteurs que l'on adopte la position horizontale pour produire un design en forme de gobelet. Dans un moule standard en deux moitiés (voir Figure 1), le plan de joint entre les deux moitiés du moule se trouve au niveau du rebord du gobelet. Avec un petit gobelet ayant un diamètre d'environ 20mm, par exemple, cette configuration cause toutes sortes de problèmes. Tout d'abord, l'endroit où les éjecteurs poussent le gobelet pour l'expulser de la moitié B est généralement le rebord. Ceci pourra convenir si le gobelet ou le tube est de taille suffisante, mais les parois d'un petit gobelet sont minces et pourront être endommagées par les éjecteurs.


Deuxième problème : le point d'injection. Un point d'injection en nappe doit être situé le long du plan de joint. Étant donné que, dans un moule en deux parties, le plan de joint de votre gobelet se trouvera au niveau du rebord, la matière devra être acheminée le long de la paroi très mince du gobelet et le remplissage du moule s'effectuera probablement avec difficulté. Une pression latérale inégale pourra déplacer les parties du moule, causer un remplissage irrégulier et produire un gobelet plus épais d'un côté que de l'autre. Et le dernier endroit à remplir par la matière sera la base du gobelet où il est impossible d'évacuer l'air déplacé.


Pour un gobelet suffisamment grand, la meilleure solution consistera à utiliser un moule en deux moitiés avec un point d'injection par buse chaude situé au centre de la base. Cette configuration permettra un bon remplissage et une distribution régulière de la matière, et elle permettra d'évacuer l'air au niveau du plan de joint. Malheureusement, un point d'injection par buse chaude pourra ne pas convenir pour une petite pièce. Si le volume de la pièce est insuffisant pour permettre à la matière contenue dans la buse chaude de sortir complètement, la matière qui reste pourra se dégrader et affecter la pièce injectée suivante.

Figure 2

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Tous ces problèmes sont résolus si on place le gobelet à l’horizontale et si on utilise un tiroir pour former l'intérieur. (Voir Figure 2). Ici, le plan de joint passe en travers de la base du gobelet, le long de ses côtés et autour du rebord. Un plan de joint en travers de la base du gobelet permet l'utilisation d'un point d'injection en nappe au centre de la base, éliminant ainsi tout problème de buse chaude tout en assurant un remplissage régulier et complet. Qui plus est, le long plan de joint offre des emplacements commodes pour placer les évents.


Positionner un modèle sur le côté résout les problèmes, mais présente aussi des avantages. En plaçant un gobelet à l’horizontale et en utilisant un tiroir, la profondeur usinable du gobelet augmente significativement et la nécessité d'une dépouille est réduite. Le processus de Protomold ne permet l'usinage que jusqu'à une profondeur de 100 mm, un gobelet produit dans un moule en deux parties ne peut donc pas être plus haut. Un gobelet d'une profondeur comprise entre 50 et 100 mm sera usinable mais nécessitera une dépouille de 2 à 3 degrés, ce qui pourra poser problème. En revanche, si vous placez le gobelet à l’horizontale, vous n'avez plus de côtés extérieurs verticaux qui limitent sa hauteur ou nécessitent une dépouille. Le tiroir qui forme l'intérieur du gobelet présentera toujours des côtés verticaux, mais au lieu d'exiger les 2 à 3 degrés de dépouille normalement nécessaire lorsqu'on utilise un moule en deux parties, il nécessitera simplement ½ degré de dépouille.


En conclusion, bien que l'utilisation d'un tiroir puisse augmenter le coût de production, elle peut aussi apporter des avantages significatifs et en valoir la peine. Par conséquent, si le devis ProtoQuote vous fait apparaître des tiroirs auxquels vous ne vous attendiez pas et que vous vous demandiez pourquoi, n'hésitez pas à nous appeler au +33 (0)4 79 65 46 50.