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Les zones de fermeture en moulage par injection

Les zones de fermeture au niveau des chariots des moules permettent la création de caractéristiques de type cavités, crochets et trous traversants.

Illustration de pièce injectée
Figure 1a et Figure 1b

Pour considérer de plus près les zones de fermeture, un élément de conception qui permet aux ingénieurs de résoudre des problèmes complexes de moules - examinons le moulage par injection d’une boîte. Cette boîte ressemble à une petite maison avec quatre murs verticaux et un toit. Sur l’un des murs verticaux, il y a une découpe semblable à une porte, et sur le toit une lucarne avec une fenêtre. Voir figure 1a.

Le côté A est l’extérieur de notre boîte, et le côté B est le noyau intérieur. La figure 1 b est le côté B du moule. Pour créer la porte et la lucarne, les faces du moule doivent glisser l’une contre l’autre jusqu’à ce que le moule soit fermé et forme un joint enserrant la cavité de votre pièce. Il s’agit des zones de fermeture, qui apparaissent en rouge dans la figure 1 b.

Les zones de fermeture aident à créer les détails d’une pièce

Les zones de fermeture de moules à traction directe vous permettront de créer différents détails que l’on peut classer en trois catégories : cavités, crochets, et trous traversants, sans utilisation de tiroirs.

Les illustrations suivantes vous présentent des exemples des trois types. Les faces bleues sont les côtés B du moule, les faces vertes les côtés A du moule et les lignes jaunes représentent les plans de contact des faces de moules constituent la zone de fermeture. Ce plan, représenté par les lignes jaunes, doit présenter une dépouille d'au moins 3 degrés entre les côtés A et B.

La figure 1a montre la porte de notre boîte, ou bien un trou dans le mur. La porte est formée par un bloc qui réside sur le noyau côté B (figure 1 b). Le bloc a la même épaisseur que la paroi de la pièce, et s’appuie contre la paroi verticale de la cavité côté A. Si cet appui est endommagé, ou s’il a subi une usure importante, le plastique se glissera sous le joint pour créer une bavure. La lucarne sur le toit de la pièce est créée de la même manière, mais présente une forme de plan de joint entouré par du plastique.

Les zones de fermeture demandent une dépouille supérieure pour réduire le degré d’usure du moule et former un meilleur joint sous la force de serrage pendant le moulage. La dépouille minimale de 3 degrés permet un meilleur jeu pour que les faces opposées du moule glissent l’une sur l’autre, sans risque de rayure ou d’usure.

Figure 2

La figure 2 montre un trou traversant dans une pièce de 12 cm de large. Avec les limitations dimensionnelles des chariots chez Protolabs, vous avez parfois besoin d’être créatif. En créant un trou partagé du côté A (partie fixe) et son opposé sur le côté B (partie mobile), vous formez une série de fermetures et donc un trou traversant toute la pièce : facile, non ? C’est parfait pour les charnières, trous de boulons, broches pivots, etc.

Crochets et enclenchements

La figure 3 est la plus importante. Les contre-dépouilles, et notamment les enclenchements, ont tendance à être inacceptables dans le monde des simples moules d’injection rapide à traction directe. Le noyau traversant (carré sur cet exemple) est un bloc d’aluminium protubérant sur une face du moule qui correspond à une cavité sur le côté opposé du moule. Une face du bloc forme la partie interne du crochet, alors que les trois autres faces présentent une dépouille à 3 degrés et forment une zone de fermeture contre les côtés correspondants de la cavité. Une fois le moule ouvert et la pièce éjectée, vous obtiendrez un crochet qui s’enclenche sur la pièce correspondante.

Undercut for moulded part illustration
Figure 3

Les zones de fermeture sont des outils puissants permettant aux concepteurs et ingénieurs créatifs de résoudre des problèmes complexes de conception et de moules, en utilisant des parois jointives à dépouille en face de parois à dépouilles, en éliminant le besoin d’usinage post-moulage ou la nécessité de se passer d’une géométrie fonctionnelle.

Comme d’habitude, n’hésitez pas à contacter l’un de nos ingénieurs au +33 (0)4 27 50 29 47 ou par email : applicationsengineers@protolabs.fr