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Airline Components International (ACI) Ltd.

Une société des environs d'Oxford, spécialisée dans le design industriel, utilise Protomold®, le service de moulage par injection rapide de Proto Labs®, pour aider ses compagnies aériennes clientes à réduire le temps d'immobilisation de leurs avions au sol pendant leurs révisions annuelles.

Comme la plupart des entreprises, les compagnies aériennes font tout leur possible pour offrir un meilleur service en diminuant les immobilisations et en réduisant globalement leurs investissements. L'exploitation des avions de ligne est très coûteuse. Si leurs avions ne sont pas utilisés à plein, les exploitants peuvent se voir contraints de réduire leur flotte afin d'augmenter le rendement des avions restants. Dans ce cas, ils auront moins d'avions, qui cumuleront plus d’heures de vol mais qui auront moins de créneaux pour leurs maintenances périodiques.

Lorsque ces avions sont immobilisés au sol, donc non- exploités, pour leur révision annuelle – généralement à peine une semaine ou deux à la fois - les services de maintenance et d’entretien doivent agir très vite afin de permettre sans délai la remise en service des avions.

Helmut Gröbner is KTM group leader for plastic components, and heads-up a team of 10 designers. “The pressure on the product development team is enormous,” he says. "If a plastic part is approved for production it has to be 100% right. We leave nothing to chance. Our customers trust us implicitly.”

“Nos clients sont très exigeants,” déclare James Deans, directeur d'Airline Components International (ACI) Ltd., une société spécialisée dans la conception et la fabrication d'aménagements intérieurs pour les avions.

“Les compagnies aériennes nous envoient leur cahier des charges ou une liste d’équipements intérieurs nécessaires que nous rétro-concevons ou re-fabriquons avant que l'avion ne reprenne du service. Le laps de temps disponible n'est parfois que de quelques jours.”

Quand une compagnie aérienne commande un nouvel avion chez un constructeur comme Boeing ou Airbus, les aménagements et autres équipements intérieurs sont fournis par des sociétés spécialisées. Il arrive souvent, explique Monsieur Deans, que la conception et la durabilité de ces équipements non critiques du point de vue de la sécurité se trouvent modifiées au stade du développement par des considérations de réduction de poids et de coût.

Il ajoute : “Le design d'un nouveau siège, par exemple, même après avoir été accepté par le service marketing de la compagnie aérienne, pourra être rejeté pour des questions de poids ou de coût.” Un compromis consistera à utiliser, pour certaines pièces telles que les garnitures de sièges, un plastique d'une épaisseur inférieure aux tolérances recommandées. On choisira par exemple une épaisseur de paroi de 1,2 mm au lieu de l’épaisseur habituelle de 2 mm, au risque de diminuer de façon significative la longévité des pièces. Le siège sera donc fabriqué avec son design modifié mais, après un certain temps, ces éléments se détérioreront. “ En résumé, nous corrigeons les compromis de conception acceptés par d'autres sociétés,” dit Monsieur Deans.

Depuis de nombreuses années ACI utilise en interne ses propres machines FDM (dépôt de fil en fusion) pour créer des prototypes, avant de faire appel à des fournisseurs extérieurs pour la production des moules en acier et des pièces finales moulées par injection : ceci nous permet des économies appréciables car la fabrication de l'outillage de production peut être un processus long et coûteux.

“Nous avons découvert Proto Labs dans une revue professionnelle de CAO. Nous recherchions au départ une entreprise capable de réaliser des modèles prototypes de taille supérieure à ceux que nous pouvions réaliser en interne.

A notre grande satisfaction, nous avons appris que Proto Labs fabriquait non seulement des pièces prototypes injectées, mais pouvait aussi fournir des petites séries bien plus rapidement que les prestataires de services traditionnels. Nous avons alors réalisé l'importance de notre découverte.”

À l'époque, ACI travaillait sur un projet d’injection de pièces de grande taille destinées à la Royal Air Force. “Le moule en acier pour ce modeste projet allait nous coûter plus de 200 000 £ et le délai de fabrication prévu était de 12 à 16 semaines. Lorsque Proto Labs nous a proposé de nous fournir ces pièces « bonne matière », dans un délai de un, trois, cinq ou quinze jours sans compromis technique quelconque, nous avons été sidérés !”

Depuis cette première expérience, ACI a utilisé les services de Protomold pour créer des pièces très variées destinées à ses nombreuses compagnies aériennes clientes : des éléments de siège aux joints de moquette, en passant par des pièces pour l'office, pour les coffres à bagages, et même pour les encadrements des écrans vidéo des dossiers de sièges (voir les photographies accompagnant cet article).

“ Ces dernières années, ACI a investi sur ses ressources de conception et de test,” dit Will Matthews, responsable du design. “C'est dans ces domaines que nous avons une véritable valeur ajoutée. Nous disposons en interne de ressources de rétro-conception et d'analyse des éléments finis, ainsi que d'installations pour les tests de contrainte, de déformation, d'effort cyclique et de fatigue. Quand une pièce d'ACI est prête à passer en production, elle est considérablement supérieure à l'original.”

Il n'a pas fallu longtemps à Monsieur Matthews pour réaliser les avantages de ProtoQuote®, le système intuitif de devis automatisé en ligne de Protomold (ce système prend un modèle 3D et utilise des super- calculateurs en cluster pour traiter le modèle et concevoir le moule), et il apprécie de plus le fait que Protomold offre aussi les services d'un responsable de projet dédié pour résoudre toute anomalie éventuelle et se dit impressionné par l'approche personnalisée offerte par la société.

“Proto Labs fabriquait non seulement des pièces prototypes injectées, mais pouvait aussi fournir des petites séries bien plus rapidement que les prestataires de services traditionnels”

“Quand nous demandons un renseignement à Proto Labs ou leur posons une question, qu'il s'agisse d'un nouveau type de matériau ou d'une modification de conception qui facilitera la fabrication de la pièce, nous obtenons les bonnes réponses et nous avons toujours trouvé l'approche de Protomold extrêmement pro-active. Ce n'est pas toujours le cas avec d'autres fournisseurs. Si nos interlocuteurs à Proto Labs ne connaissent pas immédiatement la réponse, ils se penchent sur la question et nous rappellent très rapidement. Dans notre profession, les délais sont très serrés et le temps est compté. Nous savons toujours où nous en sommes avec Proto Labs.”

La réputation d'ACI dans l’industrie aéronautique repose sur plusieurs qualités importantes, notamment sa capacité à résoudre des problèmes de conception complexes et sa réactivité lorsqu'une compagnie aérienne doit revoir le design d'une pièce ou se procurer rapidement un élément intérieur. “En nous adressant à Protomold, nous avons pu raccourcir de plusieurs semaines nos délais de livraison d'une nouvelle pièce. Nos clients peuvent ainsi commander des pièces quand leur avion est immobilisé au sol et elles seront installées et opérationnelles dans les délais prévus pour les prestations de maintenance. C'est une excellente chose pour nous et une bonne nouvelle pour nos clients.”